RD612 Giratoire de l’Ardide (Béziers) : voiles courbes TGH CHAPSOL

Entre juin et juillet 2025, CHAPSOL a accompagné BUESA sur le dénivellement du giratoire de l’Ardide, opération structurante inscrite dans la mise à 2×2 voies de la RD612 à Béziers. L’objectif était double : augmenter la capacité de l’axe tout en améliorant durablement la sécurité et la lisibilité des trajectoires. Pour y parvenir, le projet a mobilisé la conception, la préfabrication et la livraison de voiles courbes réalisés selon le principe TGH, intégrés à deux ouvrages de type portique double.

Dès l’amont, l’option préfabrication s’est imposée : la géométrie du giratoire, avec ses rayons variables et ses points de raccord multiples, exigeait une précision millimétrique et une homogénéité d’aspect difficiles à garantir uniquement in situ. CHAPSOL a donc développé des fonds de moule bois dédiés à l’affaire, calibrés pour chaque rayon, afin d’obtenir des courbes fidèles au plan, des arêtes maîtrisées et une répétabilité parfaite des pièces. Les voiles atteignent 6,75 m de hauteur maximale et sont posés sur des semelles coulées en place, configuration qui optimise le transfert d’efforts et consolide la tenue de l’ouvrage dans le temps.

La complexité géométrique a été gérée par un enchaînement rigoureux : modélisation et calepinage, ajustement des rayons, contrôle dimensionnel en usine, repérage pièce à pièce et assistance à la pose pour garantir la continuité des lignes une fois les éléments assemblés. Au total, 64 pièces différentes ont été produites, chacune pesant environ 10 t, pour un tonnage global de 429 t. Ce lot important a été fractionné en séquences cohérentes avec le phasage de chantier, permettant de réduire les emprises et de sécuriser le travail à proximité d’un axe maintenu en exploitation.

Sur le plan logistique, les éléments ont été livrés par transports standards, à plat, avec un ordonnancement coordonné aux fenêtres de pose. Ce choix, sobre et efficace, a facilité les manœuvres sur site, limité les besoins de stockage intermédiaire et accéléré la cadence sans compromettre la sécurité. La qualité d’aspect des parements, l’exactitude des rayons et la propreté des raccords ont été au cœur des contrôles, afin d’obtenir un rendu final homogène, à la fois robuste et soigné.

Pour la maîtrise d’œuvre et l’entreprise, l’intérêt de la solution TGH tient autant à ses performances mécaniques qu’à sa prévisibilité : fabriquer en usine, c’est figer les tolérances, réduire les aléas météo, mieux maîtriser les délais et fiabiliser les coûts d’exécution. Pour la collectivité, c’est l’assurance d’une mise en service plus rapide, d’un niveau de sécurité supérieur et d’une durabilité accrue, facteurs clés sur un axe à trafic soutenu comme la RD612.

Au-delà des chiffres, 64 pièces, 429 t, 6,75 m de hauteur, c’est l’assemblage qui fait la réussite de l’ouvrage : chaque élément s’insère dans une chorégraphie calculée, du repérage au levage, pour aboutir à une géométrie fluide, prête à absorber la montée en charge et à offrir un confort de conduite amélioré. Les portiques doubles ainsi réalisés constituent une réponse robuste aux contraintes de circulation, tout en préservant une signature visuelle cohérente avec l’environnement du giratoire.

Pour en savoir plus sur l’approche TGH et ses déclinaisons techniques, consultez la page dédiée : Voir la fiche TGH / étude de cas.